Зачем это нужно?

Разработка и внедрение инструментов бережливого производства в целях избавления от всех потерь и не создающих ценность операций в производственном процессе, графика производства.устранения перегрузки людей, оборудования и неравномерности.

Когда актуально?

1. Наличие потерь – действий, не добавляющих ценность изготавливаемому продукту.
2. Перегрузка людей и оборудования.
3. Неравномерность графика производства готовой продукции.

 

Результат — что даст внедрение?

1. Сокращение потерь и не создающих ценность операций в производственном процессе.
2. Всеобщая вовлеченность работников в решение задач по повышению эффективности.
3. Бережливое мышление.

Перечень типовых проблем,  связанных с внедрением Lean-инструментов

1. Смысл и цель изменений не понятны коллективу.
2. Цели, в каком направлении должны идти изменения, формулируются недостаточно ясно.
3. Ощущения «Ложного масштаба проблем». Видимость, что масштаб отдельных потерь незначительный.
4. «Сила привычки». Неспособность видеть потери.
5. Стремление скрыть потери.
6. Ограничиться только устранением потерь, в то время как это всего лишь одно из трех условий бережливого производства. Устранение перегрузки людей и оборудования и неравномерности графика производства не менее важны.
7. Все намеченные изменения относятся исключительно к техническим, производственным и организационным областям. Нет развития людей.
8. Намеченные изменения принимаются под сильным нажимом времени.
9. Многие сотрудники из-за постоянного появления новых намечаемых изменений считают, что им с этим не справиться.
10. Потенциал идей сотрудников используются слишком мало.
11. Изменения вводятся сверху вниз, с потребностями сотрудников не считаются.

Как это делается? Мероприятия – что необходимо сделать?

Решить  следующие задачи:

1. Стимулирование участников.
2. Создание системы обучения.
3. Создание необходимых условий.
4. Определение целей и стратегии внедрения.
5. Картирование потока создания ценности – описание организации работ, позволяющего получить картину потока, и выявить:

• общую продолжительность производственного цикла;
• размер запасов;
• определить продолжительность операций и состояний, создающих ценность и не создающих;
• выявить общую эффективность процесса.

6.      Внедрение системы всеобщего упорядочения (5С):

• Сортировка – удаление ненужных предметов;
• Создание «своих мест» для всего нужного – определение для каждого предмета точного места расположения;
• Содержание в чистоте;
• Систематизация – создание стандартов 5С;
• Стимулирование и совершенствование – поддержка и поощрение улучшений.

7.      Внедрение визуальных методов управления (легкое понимание «с первого раза», доступное место размещения):

• мест хранения, маркировки, указателей;
• стандартов работ, правил, «подсказок»;
• техники безопасности;
• технических проблем, остановки оборудования, необходимости помощи;
• заданий, планов работ, графиков и т.п.;
• целевых показателей, текущего состояния и т.п.;
• хода отдельных проектов и мероприятий.

8.      Внедрение методов стандартизации:

• определения наиболее рационального выполнения каких-либо работ, действий, процедур;
• фиксации выбранных методов в документах, методах визуального контроля, инструментах Бережливого производства (5С, канбан, супермаркеты и т.п.);
• доведения правил до работников, при этом важна доступность, адекватность квалификации и интеллекту, легкость  восприятия, возможность напоминания стандартов в рабочей зоне;
• организации эффективного быстрого контроля соблюдения стандартов.

9.      Внедрение всеобщей эксплуатационной системы (TPM) (обеспечение бесперебойности работы оборудования с заданными параметрами):

• поддержка нормального функционирования оборудования;
• предотвращение и ранее обнаружение неисправности оборудования;
• быстрое реагирование на возникшие проблемы с оборудованием.

10.  Внедрение методов быстрой переналадки (SMED).

11.  Внедрение методов выравнивания.

12.  Реализация методов встроенного качества:

• постоянный контроль и анализ возникновение ошибок. Выявление и устранение причин;
• контроль у источника потенциального возникновения брака;
• создание там, где это возможно системы предотвращения ошибок (Пока-Ёко) («защиты от дурака»);
• по возможности использование системы автоматического обнаружения ошибки, брака, неточности;
• при разработке новых продуктов, услуг учет рисков возникновения ошибок, брака, избежание сложных решений, способных снизить качеств.

13.  Внедрение методов точно вовремя:

• переход от выталкивания к вытягиванию;
• сокращение всех видов запасов;
• сокращение времени производственных и логистических циклов.

14.  Внедрение сотовой планировки.

---